DevLab-TSA e.V. Makerspace
Wir freuen uns wieder über viele schöne Teile aus einer Firmen-Sachspende. Das ganze Equipment war ursprünglich zur Verschrottung vorgesehen und erhält bei uns eine weitere Nutzung in unterschiedlichen Projekten. Insbesondere Automatisierungs- und Drucklufttechnik sowie Antriebe können wir bei den 2021-Projekten super gebrauchen.
An der Stelle noch mal vielen Dank 🙂
Nach dem Motto ‚Einfach mal einreichen‘ nehmen wir an der Makerspace Challenge ‚Pimp your Space‘ der Zeitschrift MAKE teil. Eingereicht wurden die selbst gebauten Werkbänke, das geschweißte Untergestell für die Drehbank, Werkzeughalterungen für das Pegboard, ein gedruckter Fräser-Revolver und der Arduino Koffer
Unser Musiker Skyrunner hat ein Musikstück als ‚Bud Spencer Tribute‘ gebaut: „Bohnen_mit_Zwiebeln“ 😀
Erwähnens- und Hörenswert ist auch noch das komplette Album Elektronenhirne, welches gerne mal im Lab läuft, während kräftig geschraubt wird
In der Werkstatt lagen von vorherigen Projekten noch Industrie ABS Pellets rum. Das perfekte Testmaterial für die zweite Generation der Plattenform. Diesmal wurde der Prozess mit der Videokamera begleitet, so langsam entwickelt sich unsere Videoproduktion.
Wer mag schaut mal rein und lässt ein Kommentar da.
Epyx arbeitet fleißig an AmiRun2, die ersten Ergebnisse sind in einem React-Video von ‚LetsGamedev‘ zu sehen. Das Spiel an sich kommt, wie der erste Teil, im Retro-Arcade Look daher und ist wieder voll mit Easter-Eggs und schwarzem Humor. Zudem haben viele Crew-Mitglieder in dem Spiel ihre virtuelle Erwähnung als Protagonisten oder Synchro-Stimmen gefunden.
https://www.youtube.com/channel/UCCUaYT-T4fJ0zeADXwJtKQQ
Die Zeitschrift MAKE veröffentlich in ihrer Rubrik ‚Werkstattberichte‘ regelmäßig Neuigkeiten zu den FabLabs der Republik. In der aktuellen Ausgabe findet das DevLab als nunmehr zweiter Makerspace in Wuppertal Erwähnung. Zudem sind wir damit in der FabLab-Übersichtskarte zu finden. Wir freuen uns über den Artikel und werden zukünftig an der ein oder anderen Projekt-Challenge der Zeitschrift teilnehmen.
https://www.heise.de/news/Werkstattberichte-Neues-aus-den-Fablabs-und-der-Makerszene-5002348.html
So, unser erstes HowTo Video über die Platten-Herstellung ist online. Wer mag, schaut mal vorbei:
Da die Gen2 Form soweit gut funktioniert, nähert sich so langsam mit Gen3 der dritte und letzte Iterationsschritt. Vorher muss jedoch getestet werden, ob man es auch mit verzinktem Blech und starren Kanten schaffen kann, das Material wieder gut zu entfernen.
Dafür wurden eine einfache Blechform gebogen, mit Granulat gefüllt und in den Ofen gestellt. Im Ergebnis ließ sich der kleine Klotz leicht aus der Form heben. Der Substitution des relativen teuren V4A durch günstiges verzinktes Blech steht also nichts mehr im Weg.
An die Testreihen der Gen2 Form knüpfen wir nun mit ABS an. Dafür wurde die Form mit entsprechenden Pellets gefüllt und bei 240Grad eine Stunde gebacken. Die Ergebnisse sind sehr gut. Die Platten haben eine schöne homogene Oberfläche, sind Plan und besitzen gut ausgebildete Ecken. Einzig den Anteil übergelaufenen Materials könnte man noch minimieren, in dem man 100Gramm weniger einfüllt. Neben PE ist damit ABS das zweite Material mit dem sich sehr gut Platten herstellen lassen.
Aus den ersten Gen1 Versuchsreihen waren noch zwei Platten aus Polyethylen übrig. Diese boten sich natürlich für Tests mit der neuen Form an, auch wenn das Material bereits hier und da leichte Vorschädigungen durch zu hohe Temperatur hatte. Aufgrund des zu geringen Gewichts der einzelnen Platten wurde eine zerteilt und mit in die Form gelegt. Insgesamt funktionierte das ganz gut, etwas Material ist zwar über gelaufen und an einer Ecke sieht man eine leicht Verfärbung aber da es sich um alte Versuchs-Platten handelte, war das nicht weiter tragisch. An sich funktionierte die Gen2 Form gut, Füllen und Entformen verliefen ohne Probleme.
Dieses Jahr werden wir unsere online Video-Präsenz weiter ausbauen und aktuelle Projekte entsprechend mit der Videokamera begleiten. Intro und Outro sind bereits erstellt und auch das Format ist festgelegt. Für den kurzen Überblick gibt es zukünftig das Kurz-Format ‚Devlab-Quicky‘ und ausführlichere Versionen unter ‚DevLab-Uncut‘. Hier schon mal Intro und Qutro, by Epyx 🙂
Die ersten PLA Tests mit der Gen2 Form sind durchgelaufen. Das generelle Handling der Form ist um längen besser als bei der ersten Version und auch die Backzeit ließ sich um 30 Minuten verkürzen. Das Entformen funktioniert ebenfalls gut. Mit der Kombo aus glatter V4A Oberfläche und Silikonspray fällt die Platte fast von alleine raus. Die Schwierigkeiten liegen eher bei der optimalen Füllmenge und dem Material selbst. PLA neigt beim Abkühlen zu Rissbildung, von daher stellen wir bei weiteren Versuchen erst mal andere Materialien in den Vordergrund.
Mit zusätzlich Verarbeitungsmöglichkeiten von Kunststoff-Flakes steigt der Bedarf an Rohmaterial. Daher wurden alle Vereinsmitglieder aufgerufen, im privaten Umfeld möglichst viel Kunststoff zu sammeln. Einzige Restriktion dabei ist, bei den sauberen und Etikettenfreien Teilen muss die Materialbeschriftung vorhanden sein. Die ersten Mengen trudeln bereits ein, wobei wir uns aber noch steigern müssen.
In der Menge an Schraubverschlüssen ausgedrückt: Benötigte man für einfache Spritzgussteile 10 bis 20 Stück sind es für die Platten bereits 250 bis 350 Stück. Wobei für die Platten zukünftig noch die Möglichkeit bestehen wird, fünf Stück parallel in einem Los herstellen zu können. Also Einiges zu sammeln 🙂
Auch mal wieder etwas neues von unserer Maker Community. Diesmal wurde eine Halterung für eine Markisen-Fernbedienung konstruiert und ausgedruckt. Als CAD Software kam wieder Fusion360 zum Einsatz, die STL Datei wurde dann mit CURA weiter verarbeitet.
Um für das Projekt Extruderlinie schon mal Extruder und Motor verbinden zu können, wurden zwei Kupplungsstücke gefräst. Die CAD Konstruktion wie auch das CAM mit Werkzeugweg- und G-Gode-Generierung sind wie immer in Fusion360 erstellt. Die Fräse wird durch die Software Mach3 angesteuert. Hier zeigt sich auch mal wieder das man Alu maximal mit einem Dreischneider bearbeiten und am besten keine Knetlegierung aus dem Baumarkt verwenden sollte.
Die erste Schmelzform funktioniert zwar, ist aber aufgrund der Schweißkonstruktion aus Baustahl aufwändig herzustellen und relativ schwer. Zudem ist die Fixierung von Rahmen und Deckel über 12 Schrauben nicht immer ganz so einfach. Der neue Ansatz kommt ganz ohne schweißen aus. Statt Einzelplatten wird nun jeweils für Boden und Deckel eine große Edelstahlplatte verwendet, welche wir letztes Jahr aus einer Haushalts / Werkstattauflösung erhalten haben. Die Rahmenelemente sind aus einfachen Alu-Profilen gesägt und mittels Bohrung an die Platte geschraubt. Auch diese Form ist wieder skalierbar, in dem einfach mehrere Rahmenelemente übereinander angeordnet werden können. Pressdruck wird bei dieser Form ebenfalls durch vorgespannte Federn erzeugt.
So, Alle guten Dinge sind…. 4. Mit dem vorherigen Abwiegen des Materials hat es nun geklappt eine anständige Platte zu produzieren. Die Oberfläche sieht beidseitig gut aus und auch das Entformen verlief problemlos. Wie sich gezeigt hat, muss man schon ordentlich Flakes in die Form kippen um eine komplette Füllung zu erhalten. Da der Prozess an sich nun steht, wird im weiteren Verlauf daran gearbeitet die Form etwas einfacher zu gestalten und ggf. die Backzeit zu reduzieren.
Diesmal beidseitig eingelegte verzinkte Blechen welche zusätzlich mit Silikonöl eingerieben wurden. Die Backzeit auf 1,5 Stunden und die Temperatur auf 200 Grad gesenkt. Zudem ein kleines Indikatorplättchen mit etwas Flakes auf die Form gelegt, um den Schmelzvorgang besser abschätzen zu können. Und siehe da, keine verklebten oder festgebackenen Oberflächen mehr. Die Platte ließ sich schön einfach entformen und kleinere Anhaftungen auf der Oberfläche leicht entfernen. Einziger Wehrmutstropfen war die zu geringe Füllmenge, wodurch die Form nicht ganz ausgefüllt wurde. Aber das lässt sich dann im Versuch 4 durch vorheriges abwiegen des Materials hoffentlich beseitigen…
Etwas geändertes Setting. Gegen das Verkleben in eine Seite der Form ein dünnes verzinktes Blech eingelegt. Zudem die Backzeit auf 2 Stunde verlängert und etwas mehr Material in die Form gefüllt. Die Seite mit dem Blech sah sehr gut aus. Leider ließ sich die andere Seite der Platte kaum von der Form lösen, weil sich das Material festgebacken hatte. Also, noch ein Blech für die 2. Seite besorgen….. und die Backzeit senken…..
Versuch 1: Die Form mit Granulat gefüllt und bei 240 Grad eine Stunde Lang in den Ofen gestellt. Für einen ersten Versuch sah die Unter-Seite gar nicht so schlecht aus, von den Löchern mal abgesehen. Die Oberseite war leider nicht zu gebrauchen. Die Flakes sind nicht gleichmäßig aufgeschmolzen und hafteten stellenweise stark an der Form
Die Form wurde nochmal angepasst und die massiven Verstrebungen entfernt. Das geringere Gewicht ist allerdings mit weniger Stabilität erkauft. Beim Füllen und zusammen Schrauben sieht man in der Mitte eine deutliche Wölbung. Diese verschwindet zwar während des Aufheizens, ist aber trotzdem nicht ideal. Somit war die initiale Idee / Auslegung nicht ganz so schlecht. Nichts desto trotz wird das Nachfolge-Modell wesentlich leichter um die thermische Masse und damit den Backprozess zu reduzieren. Der Trend geht also zur einfachen Form für das Plastifizieren mit anschließendem Press & Abkühlprozess. Stay tuned 🙂
JustEpyx hat das Game fertiggestellt und eine eigene Spieleseite erstellt, auf der es für diverse Betriebssysteme herunter geladen werden kann. -> Enjoy <-
Die Streben für den Design Kubus mit integrierten LED’s wurden gefräst. Die Teile dienen als Rohmaterial und werden im weiteren Verlauf noch weiter bearbeitet, lackiert und mit LEDs versehen. Der Bearbeitungsprozess wurde genutzt um Live auf Twitch zu übertragen und Rückfragen über den Chat zu beantworten.
Die Verarbeitungsmöglichkeiten im Lab sollen um das Fertigen von Kunststoffplatten aus Recyclingmaterial erweitert werden. Zu Beginn muss die Umsetzung möglichst kostengünstig sein. Daher dient ein normaler Küchenofen zum aufschmelzen und Stahlplatten mit Umrandung zur Formgebung. Um die Ergebnisse bei der Entwicklung der Schmelzform direkt öffentlich zugänglich zu machen, wurde dafür ein Open-Project gestartet. Die Ergebnisse und der Entwicklungsfortschritt können wieder live auf MIRO und Hackaday verfolgt werden. Zudem kann sich jeder online in das Vorhaben einbringen.
In den neuen Räumlichkeiten benötigt die Fräse keine Schallschutz-Umhausung mehr. Aus den Einzelteilen werden daher wieder neue Einrichtungsgegenstände gebaut. Zum einen dienen die alten Seitenelemente als Tischplatten und der Rest des Materials ist in einem Kasten verbaut, der im Frühjahr als Hochbeet eingesetzt wird.
