Autor: DevLab01

Derzeit wir an dem letzten Iterationsschritt für die Plattenherstellung gearbeitet. Statt einzelne Platten nacheinander, können wir dann Mehrere parallel herstellen. Dies erhöht erheblich die Ausbringungsmenge und die Energieeffizienz. Zudem bekommt der Ofen ein Holzgestell um ergonomischer Be- und Entladen zu können. Die Steuerung erfolgt mittels Zeitschaltuhr. Dies reduziert dann nochmal die benötigte Arbeits- bzw. Anwesenheitszeit für den Prozess, da der Ofen selbstständig starten und abschalten kann.

So, unser erstes HowTo Video über die Platten-Herstellung ist online. Wer mag, schaut mal vorbei:

An die Testreihen der Gen2 Form knüpfen wir nun mit ABS an. Dafür wurde die Form mit entsprechenden Pellets gefüllt und bei 240Grad eine Stunde gebacken. Die Ergebnisse sind sehr gut. Die Platten haben eine schöne homogene Oberfläche, sind Plan und besitzen gut ausgebildete Ecken. Einzig den Anteil übergelaufenen Materials könnte man noch minimieren, in dem man 100Gramm weniger einfüllt. Neben PE ist damit ABS das zweite Material mit dem sich sehr gut Platten herstellen lassen.

Aus den ersten Gen1 Versuchsreihen waren noch zwei Platten aus Polyethylen übrig. Diese boten sich natürlich für Tests mit der neuen Form an, auch wenn das Material bereits hier und da leichte Vorschädigungen durch zu hohe Temperatur hatte. Aufgrund des zu geringen Gewichts der einzelnen Platten wurde eine zerteilt und mit in die Form gelegt. Insgesamt funktionierte das ganz gut, etwas Material ist zwar über gelaufen und an einer Ecke sieht man eine leicht Verfärbung aber da es sich um alte Versuchs-Platten handelte, war das nicht weiter tragisch. An sich funktionierte die Gen2 Form gut, Füllen und Entformen verliefen ohne Probleme.

Die ersten PLA Tests mit der Gen2 Form sind durchgelaufen. Das generelle Handling der Form ist um längen besser als bei der ersten Version und auch die Backzeit ließ sich um 30 Minuten verkürzen. Das Entformen funktioniert ebenfalls gut. Mit der Kombo aus glatter V4A Oberfläche und Silikonspray fällt die Platte fast von alleine raus. Die Schwierigkeiten liegen eher bei der optimalen Füllmenge und dem Material selbst. PLA neigt beim Abkühlen zu Rissbildung, von daher stellen wir bei weiteren Versuchen erst mal andere Materialien in den Vordergrund.

Die erste Schmelzform funktioniert zwar, ist aber aufgrund der Schweißkonstruktion aus Baustahl aufwändig herzustellen und relativ schwer. Zudem ist die Fixierung von Rahmen und Deckel über 12 Schrauben nicht immer ganz so einfach. Der neue Ansatz kommt ganz ohne schweißen aus. Statt Einzelplatten wird nun jeweils für Boden und Deckel eine große Edelstahlplatte verwendet, welche wir letztes Jahr aus einer Haushalts / Werkstattauflösung erhalten haben. Die Rahmenelemente sind aus einfachen Alu-Profilen gesägt und mittels Bohrung an die Platte geschraubt. Auch diese Form ist wieder skalierbar, in dem einfach mehrere Rahmenelemente übereinander angeordnet werden können. Pressdruck wird bei dieser Form ebenfalls durch vorgespannte Federn erzeugt.

Etwas geändertes Setting. Gegen das Verkleben in eine Seite der Form ein dünnes verzinktes Blech eingelegt. Zudem die Backzeit auf 2 Stunde verlängert und etwas mehr Material in die Form gefüllt. Die Seite mit dem Blech sah sehr gut aus. Leider ließ sich die andere Seite der Platte kaum von der Form lösen, weil sich das Material festgebacken hatte. Also, noch ein Blech für die 2. Seite besorgen….. und die Backzeit senken…..