Kategorie: Maker

Nach dem Extruder ist nun das nächste Anbauteil für die Linie fertig. Die Messeinheit dient zur Ermittlung und Anzeige der Dicke des extrudierten Filaments. Das Material gelangt über einen Einlaufbereich zwischen zwei Rollen, von denen eine lose gelagert ist und mechanisch gegen eine Messuhr drückt. Die Dicke bzw. bei rundem Material der Durchmesser, kann somit direkt an der Messuhr abgelesen werden. Insgesamt ein sehr einfacher und kostengünstiger Aufbau, der allerdings eine gewisse Messunsicherheit mit sich bringt.

Um den Makerspace auf dem großen Hof besser auffindbar zu machen, wurde das Hochbeet um den Vereinsschriftzug ergänzt. Das Design der Buchstaben, der 3D-Druck sowie das aufkleben mit Hilfe einer selbst erstellter Vorlage wurde von unserem Vereinsmitglied Julia durchgeführt. Insgesamt ein sehr gelungenes Vorhaben, bei dem alte Sperrholzplatten einer nicht mehr benötigten Schallschutzumhausung mit ein paar Schrauben, alter Plane und Folie in ein Beet verwandelt wurden.

Dann hoffen wir mal auf baldiges keimen der Saat und eine reichhaltige Ernte 🙂

Unser Tech-Girl Julia hat den neuen 3D-Drucker in Betrieb genommen. Die Software wurde eingerichtet, das Druckbett gelevelt und der Drucker kalibriert um anschließend erste Testdrucke zu machen. Nach letzten Feineinstellungen wurde der Test-Cube mit perfekten Kantenlängen gedruckt. Seit dem ist das Gerät in reger Benutzung 🙂

Im dem Zuge richtete unsere gute Fee ebenfalls eine zusätzliche Workstation in der Nähe der Drucker ein. Der Arbeitsplatz für die Fräse ist nun zwei geteilt. Links eine Workstation mit Drucker Software und rechts der alte Steuer-Rechner für die Fräse.

Durch den neuen Drucker erhöhen wir unsere Kapazität in dem Bereich, da insbesondere große Ausdrucke relativ lange dauern. Mit 350x350x400mm Druckraum ist er etwas kleiner als der Eigenbau-Drucker aber bei dem heutigen Preis & Qualitätsniveau ist kaufen die günstigere Alternative.

Das Gerät wird mit vormontierten Achsen geliefert, entsprechend einfach und schnell ist der Aufbau. Sogar Werkzeug und ein wenig Filament für den ersten Testdruck sind dabei. Sehr schön ist ebenfalls die Bedienung über das Touch-Display, die automatische homing Routine sowie die automatische Druckbettvermessung. Tja, seit dem Aufbau des ersten RepRap-Mendel vor 6 Jahren hat sich echt was getan.

Um für das Projekt Extruderlinie schon mal Extruder und Motor verbinden zu können, wurden zwei Kupplungsstücke gefräst. Die CAD Konstruktion wie auch das CAM mit Werkzeugweg- und G-Gode-Generierung sind wie immer in Fusion360 erstellt. Die Fräse wird durch die Software Mach3 angesteuert. Hier zeigt sich auch mal wieder das man Alu maximal mit einem Dreischneider bearbeiten und am besten keine Knetlegierung aus dem Baumarkt verwenden sollte.

Leider hat selbst die große 30mm Version des Low-Cost Extruder nicht die erhoffte Mengen-Leistung erbracht. Dazu kamen noch diverse Probleme mit verstopfter Förderschnecke beim erneuten Anfahren. Insgesamt ein schönes Projekt aber mit Hinblick auf die neue ‚richtige‘ Extruderschnecke und die anhaltenden Probleme wird das Projekt eingestellt. Ein Großteil der verwendeten Komponenten kann bei anderen Vorhaben wiederverwendet werden.

Der nächste Iterationszyklus unseres Mitmach-Extruder-Projects wurde gestartet. Die B1-Version hatte einen 40 Watt Scheibenwischermotor als Antriebseinheit. Dieser war schon immer etwas schwach auf der Brust und hat bei den letzten Versuchen endgültig den Geist aufgegeben. Als Nachfolger kommt nun ein 250Watt DC-Getriebemotor zum Einsatz, welcher erstaunlicherweise kaum teurer ist. Aufgrund des geänderten Motordimensionen und der höheren Leistung steht ein komplettes Redesign an. Also noch mal zurück an das CAD Programm.