Autor: DevLab01

Als gemeinnütziger Verein ist es natürlich schön zu sehen, wenn aus dem anfänglichen ehrenamtlichen Engagement bei einem Studentenprojekt, eine neue StartUp Gründung erwächst. Nach der Herstellung erster Prototypen und dem Belegen des ersten Platzes beim HSD-Ideenwettbewerb arbeitet das vierköpfige Team von Econic nun an weiteren Produkten. Stay Tuned !

Econic Furniture – individuelle Möbel aus Kunststoffabfällen

Auch das hofeigene Musikantenstadl ist nicht untätig und kredenzt der interessierten Zuhörerschaft neue Symphonien.

So, auch das Zugangssystem für die Maschinen in der Werkstatt erreicht die nächste Iterationsstufe. Das klobige Gehäuse wurde durch ein kompaktes Tischgehäuse mit innen liegendem Kartenleser und Anschlussleitung auf der Rückseite ersetzt. Die vor-verdrahtete Elektronik schiebt man einfach auf Haltestege der Bodenplatte und clipst diese dann in das Gehäuse ein. Damit einfällt das fummelige aufschrauben der Komponenten auf Grid und Gehäuse.

Die Kunst Fraktion tobt sich während dessen an KI Bildgeneratoren und Kurzvideos aus.

Die Gen1 Version war ganz nett wenn man nur ein paar Meter Filament zerkleinern musste. Fällt allerdings rollenweise Material an, wird das Vorhaben schon etwas langwierig. Die nächste Iteration erweitert die Schneideinheit, welche vorher in einen Akkuschrauber eingespannt wurde, um einen eigenen Antriebsmotor. Die Zuführung von Hand weicht einem automatischen Einzug mittels Schrittmotor. Jeweils befeuert durch eine eigene Ansteuer-Elektronik. Mit dem Setting lässt sich relativ feines Granulat erzeugen, welches bereits Mundegerecht für den Einsatz im Extruder ist. Gen2 on Github

Mit der Messuhr lässt sich kontinuierlich die Dicke des extrudierten Filaments ermitteln. Im Entwicklungsstand Gen1 ist sie nun soweit das Licht der Öffentlichkeit erblicken zu können. Das Design ist funktional gehalten, das Gehäuse bzw. die Aufnahme für die Messuhr lässt sich ohne Support als Ganzes im 3D Drucker herstellen. Ansonsten werden noch 6 Kugellager / Schrauben und zwei Rundstangen benötigt. Die beiden optionalen Seiten- Elemente beruhigen den Durchlauf des Filaments.

So die Herren, bei der vorherigen Version durchschlug das Filament noch das Gehäuse. Die erste Intention war natürlich, komm mach das Teil komplett aus Alu. Das heißt aber wieder Rohmaterial besorgen, zeichnen, messen, ausrichten, Fräsen in verschiedenen Aufspannungen….. kurzum, viel Aufwand. Attraktiver erschien daher der Lösungsansatz mit einem Stück Präzisionsrohr. Von daher wurde das Gehäuse als 3D Druck beibehalten, modifiziert und ein Stück Rohr eingesetzt in welchem sich der Schneidkopf dreht. In Sachen Aufwand deutlich geringer. Einziger Makel ist, daß der Schaft möglichst gerade und lastfrei eingespannt werden muss, da sonst der Schneidkopf an der Rohrwand reibt. Zur Not kann man sich das Teil aber auch einfach zehn Minuten einschleifen lassen. Da diese Version Gen1 durchaus alltagstauglich ist wurden die Pläne auf unserem GitHub Open Source veröffentlicht.

Das alljährliche feucht fröhliche Weihnachtstreffen im Wuppertaler Brauhaus. Wie immer, zwischen den Trinkpausen, ein reger Austausch und nerdiger Tech-Talk. Für die Veranstaltung codeten Epyx und Spider Jerusalem eigens einen C64 Partyscroller in welchem sich die Gäste mit Textpassagen verewigen konnten.

Wie verhält sich das neue Sieb mit dem kleineren Lochdurchmesser im Praxiseinsatz. Gar nicht mal schlecht würde ich sagen. Erster Versuch mit grobem PLA-Granulat welches nach einem Durchgang bereits deutlich an Flake-Grösse verloren hatte, soweit okay. Der zweite Versuch dann mit 3D-Druck Resten aus PLA die sich ebenfalls gut zerkleinern ließen. Die Mengenleistung war dann doch nicht so grottig wie anfangs befürchtet. Für den direkt-Einsatz im Extruder eignen sich die Flakes allerdings immer noch eher eingeschränkt. Zumindest kann man durch heraussieben Material für Testreihen extrahieren. Um richtig steil zu gehen und vorzügliche Feinkost an den Extruder verfüttern zu können, seh‘ ich aber eher noch eine zweite Schredder-Stufe mit anderer Drehzahl und Schneidgeometrie.

Härtetest für den Beißer. Volle Drehzahl und Alles reinsemmeln was geht. Im Ergebnis ist die kleinen Version dann doch am besten. Das 3mm Filament konnte der Kleine ebenfalls besser zerkleinern als sein großer Vorgänger mit anderer Schneidgeometrie. Nur das 3D gedruckte Gehäuse hat es leider zerlegt in dem Schneidreste durch die Außenwand geschlagen sind. Den Grundaufbau kann man aber durchaus beibehalten. Die Nächste Version bekommt ein Metallgehäuse und etwas engere Toleranzen. Dann sollte die Zahnfee vollen Schub geben.